2009年某鑄造廠引進西班牙洛拉門迪公司冷芯盒制芯中心，主要配套德國KW造型線生產，制芯中心生產率每小時可完成45個整芯，極大提高了制芯的效率和質量。制芯中心設備以年產10萬臺多缸機計算，可節省勞動力15-20人，每年可比以前節約成本45萬元，經濟效益非常可觀。
　　1.制芯中心的發展概況
　　冷芯制芯采用三乙胺冷芯盒工藝，三乙胺冷芯盒自鑄造學會舉辦的展覽會上展出以來，因其很高的生產率頗具競爭性和實用性，而且在此基礎上出現了制芯中心，型芯的尺寸精度進一步提高，受到了鑄造業內人士的普遍關注，尤其是在汽車、拖拉機、內燃機等大批量生產行業得到了極其廣泛的發展和應用。
　　隨著現代制造業的發展，精益求精的生產模式是多數企業正在追求和努力實現的目標。其核心理念是，徹底杜絕無效勞動和浪費，持續改進和精益求精。鑄造是制造業的根本，要有精確的鑄件，沒有高品質的型芯是無法達到的。制芯中心實現了高水平、高質量、高效率的制芯方式，為高品質的汽車發動機提供了可靠保障。我廠的制芯中心是2009年安裝調試，從當年7月13日開始調試生產。
　　2.冷芯工藝過程控制要求
　　1）水分；2）原材料；3）溫度；4）壓力；5）時間。下面將分別對其論述。
　　水分是鑄件的主要危害：型芯中水分的含量是導致鑄件的氣孔多少的關鍵。現鑄造廠的制芯中心使用的壓縮空氣經過空氣干燥塔過濾之后，降低了壓縮空氣中的水分。三乙胺是冷芯盒制芯必不可少的一種固化型芯的化學品。制芯中心生產初期使用的三乙胺用量是7～8秒鐘的定量，經過一段時間的使用后，把胺的定量縮短到3～5秒之間。這樣可以減少型芯的含水量并且降低了成本。
　　樹脂的加入量也是與型芯的質量和水分有關的。樹脂加入量多砂芯強度提高了，但是潰散性就差了。加入量少了型芯的強度就達不到。經過一段時間的調整，4L68系列型芯樹脂用量是100公斤砂用09：09的樹脂。485和490機體因為鎖芯通道側板面太薄用1：1的樹脂量。鎖芯機因為鎖芯通道是平整的方柱形所以使用的混制砂也是1：1的，為的是鎖住型芯不使型芯散開。
　　靜化時間要根據氣溫、原砂溫度、吹氣壓力和吹氣溫度調整。天氣暖和靜化和固化時間越短，天氣越冷固化時間度越長。
　　制芯中心制作砂芯主要有射砂空洞，射砂不足，跑砂，強度低四種缺陷。射砂空洞是指射砂后，在射嘴處，砂芯表面有一個散砂形成的空洞。主要是射砂后，射嘴里的氣體沒有排除形成的，現在主要在無錫基裕4102機體砂芯上有這種情況發生。
　　射砂不足是指砂芯在模具型腔深處及缸頸處有氣體不能排除，原砂受到阻力不能充實型腔，而形成疏松。現在主要4L68、4L88、4B28TC、485、490、4102機體有這種情況。經過多次試驗射砂壓力采用0.5-0.55公斤，這樣射制的砂芯基本消除了疏松現象。
　　制芯中心由于吸塵裝置由多臺機器共用，三乙胺廢氣抽排不凈，射嘴很容易堵死，造成砂型報廢。我們將兩臺制芯機各開一扇門，將空氣流通，經常人工將兩臺機器射嘴清通，提高了砂芯的成型率。
　　機器人浸涂經過機械甩涂之后，還存在涂料掛漏。以前浸涂，從機械手浸下去到整個砂芯在涂料池浸1秒鐘后提起砂芯離開涂料池甩兩次。現在浸涂后，改成甩四次。
　　砂芯浸涂后放到烘芯爐滾道上。進入烘芯爐時，風屏風機是向下吹的風。它是用來隔絕爐里的熱氣向外跑。但是砂芯上的涂料，因浸涂后幾秒種就進爐了，涂料還沒有均稱吸收。經風機一吹就形成一條條的紋路。吹下來的涂料就會堆積在最下層的平面上，鑄件出來就會有尺寸變化。現在關掉了烘芯爐進口處風屏，基本解決了紋路堆積現象。
　　烘芯爐由預熱區130°C，主加熱區200°C，降溫區120°C組成的一條烘芯線。現在預熱區烘干溫度達不到烘芯要求，降溫區溫度降不下來，這樣烘芯要求達不到。為了達到烘芯要求，現在只能靠循環風機來調節溫度。預熱區溫度低于130°C關掉預熱區循環風機。溫度達130°C時，再打開風機。降溫區因循環風機都是向一個方向吹，只能在降溫區溫度沒到120°C 時就關掉加熱開關，利用風機把前面的熱量送過來，現在就這樣來控制烘芯溫度。
　　希望通過以后的不斷完善，來達到完美的工藝流程，全自動高效的冷芯機，多功能的工裝夾具，現代化的機器人應用技術，先進的浸涂機械手，高效低成本的生產。為生產薄壁、復雜、無毛刺和清潔鑄件。為高品質汽車發動機缸體和缸蓋等復雜鑄件提供可靠保障。