1 設計原則
　　根據工藝技術要求及技術參數，結合產品具體工況，本技術方案遵循以下原則：
　　（1）根據年產3萬噸風力發電設備鑄件的生產能力，在現有的廠區內新建鑄造廠房，使車間的生產規模和產品質量、檔次達到一定的高度。以產品分類組成車間，為公司規模生產打下牢固的基礎，達到年產3萬噸鑄鐵件的生產能力。
　　（2）采用目前國內外成熟、可靠、先進的呋喃樹脂砂鑄造生產工藝，根據各類產品制造的工藝待征，以零部件特征組成先進的生產線，達到國內同行業先進水平，做到車間內功能分區明確、物料輸送順暢，便于生產組織管理，以體現現代企業文明生產的良好風貌。
　　（3）理順工藝路線，按工藝流程布置設備，以便生產管理，減少工件的往返運輸，提高生產效率。
　　（4）依靠技術進步，在提高零件質量為主要目標的前提下，合理使用投資，新增必須的關鍵設備及生產線。新增設備以高起點、先進、高效、適用為主，以增強公司在鑄造市場中的快速應變能力。
　　（5）貫徹環境保護“三同時”、工業職業安全衛生和節能原則。
　　2 車間組成
　　根據擬定的生產綱領，本次新建風力發電設備鑄件生產線的鑄造車間組成與面積組成如下：
　　鑄造成型車間：16128 m2 、清理車間：6335 m2 、模型庫：6080m2、辦公樓：1380m2 。
　　3 工藝設計方案
　　（1）生產工藝流程
　　鑄件生產工藝流程圖如下：
　　（2）主要工藝說明及工藝方案選擇
　　1）熔煉
　　本次工程，在熔煉上要充分考慮技術進步和不斷提高的鑄件質量的要求，決定鑄鐵的熔煉全部采用中頻感應爐熔煉。
　　由于鑄件的生產能力為20000噸/年，最大件達到20噸/單件，所以，從生產重大件和出口鑄件的角度考慮，決定選用1臺5t/h一拖二中頻感應熔煉爐，1臺15t/h一拖二中頻感應熔煉爐，可直接生產球墨鑄鐵，爐前增配光譜分析儀，使鑄鐵的化學成分可以有效地進行合理控制，鐵水的純凈度得到極大的提高，從而進一步保證了產品鑄件的質量要求。
　　2）造型、落砂及砂處理工藝
　　采用呋喃樹脂砂工藝生產的鑄件，表面光潔度好（可以達到Ra12.5-25），尺寸精確（可以達到CT7-9級），生產效率可比粘土砂工藝提高一倍以上，舊砂回用率可達95%以上，改善了鑄造車間的工人作業環境，特別適合單件小批量鑄件的生產，該工藝技術的先進性和優越性已為廣大鑄造工作者所共識，因此，本項目以生產鑄鐵件為主，鑄件的水平和檔次較高，特選定適合多品種小批量生產的呋喃樹脂自硬砂工藝為主要生產工藝。
　　（3） 主要設備計算及設備選型
　　1）熔煉設備
　　a)鐵水綱領
　　根據年生產綱領30000噸鑄件來確定年金屬裝料量。
　　b)設備計算
　　根據年金屬裝料量26058t/年，按設備年時基數3700h/年
　　計算小時鐵水綱領為：26058t/年÷3700h/年=7.04t/h
　　c)設備選型
　　根據小時鐵水綱領7.04 t/h，確定選用1臺5t/h一拖二中頻感應熔煉爐，1臺15t/h一拖二中頻感應熔煉爐，選用以上設備后，設備的負荷率為：35%
　　2）落砂、舊砂處理及造型設備
　　a)型砂綱領
　　根據鑄件年生產綱領2萬噸，按砂鐵比4:1計，加上型砂散落損失系數1.05，得型砂綱領為：(20000t/年×4)×1.05=84000t砂/年。
　　b)設備計算
　　根據型砂綱領84000t砂/年，按設備年時基數3700h/年
　　計算小時型砂綱領為：84000t砂/年÷3700h/年=22.7t砂/h
　　c)設備選型
　　車間新增60t/h遙控升降式樹脂砂混砂機1臺，40t/h的樹脂砂混砂機2臺，10t/h的樹脂砂混砂機1臺。新增臺車式拋丸清理室（30t、50t各1臺）、8-10t吊鉤式拋丸清理機3臺，新增1座40m3煤氣發生爐。
　　3）檢測設備
　　新增直讀式光譜分析儀1套，金相分析儀1套，型砂分析儀1套，硬度機及強度試驗機等1套。（這部分目前還不清楚現有設備狀況）
　　（4）車間工藝布置
　　鑄造、清理工藝布置見工藝布置圖，圖號：2008050k-GY-01
　　（5）車間組成、人員
　　新建車間的組成、人員和面積見下表
　　達產后，車間人員470名。其中生產工人300名，輔助工人70名。