在耐蝕鑄鐵件生產中，常見的鑄件缺陷除有灰鑄鐵件的一般缺陷外，還有加工時邊角脫落式開裂、皮下氣孔、夾渣、縮陷〔裂)、冷隔、浸入式氣孔等。通常，產生這些缺陷的原因不單是自身的合金成分問題，有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質量、落砂清理等許多生產工序的問題，因此必須具體分析，以便采取相應的合理措施加以解決。
　　屬于耐熱鑄鐵件特有的一些缺陷極其原因分析防止辦法如下：
　　高硅耐酸鑄鐵
　　一、裂紋常發生于壁厚懸殊大的鑄件
　　產生原因分析：
　　1.合金脆性大
　　2.線收縮率大
　　3.800℃以下冷速過高
　　防止方法：
　　1.控制ωc<0.9%
　　2.添加少量硅鐵
　　3.750℃以上開箱緩冷
　　4.加少量銅
　　二、加工時邊角脫落式開裂
　　產生原因分析：
　　1.鑄鐵殘留應力過大
　　2.硬度偏高
　　防止方法：
　　1.消除應力熱處理
　　2.硅量取中下限
　　3.加ωCu3%~8%
　　三、皮下氣孔
　　產生原因分析：
　　氮含量超過固溶度
　　防止方法：
　　1.熔池充分烘干
　　2.預熱爐料(>110℃)
　　3.控制砂型水分宜用干型
　　4.用少量稀土或稀土鎂脫氣
　　5.吹氮精煉
　　6.充分攪拌
　　四、夾渣
　　原因分析：
　　鐵液表面上的二氧化硅等浮渣隨鐵液流進入鑄型
　　防止方法：
　　1.采取撇渣澆注系統
　　2.采用底注式或其他液流平穩的澆注系統
　　3.避免大平面朝上放置
　　鎳奧氏體鑄鐵
　　一、縮孔、縮松、縮陷（裂）
　　產生原因分析：
　　1.澆注溫度過高
　　2.碳化物量過多
　　3.砂型剛度偏低
　　防止方法：
　　1.適當提高碳當量，較低鉻量
　　2.強化孕育
　　3.控制澆注溫度
　　4.提高鑄型剛度
　　5.采用冒口與冷鐵最佳搭配
　　二、冷隔
　　產生原因分析：
　　1.鐵液氧化
　　2.澆注溫度低
　　3.澆注速度低
　　防止方法：
　　1.降低熔煉溫度
　　2.提高澆注溫度
　　3.提高澆注速度
　　4.采用分散內澆道快澆
　　三、浸入式氣孔
　　產生原因分析：
　　1.型腔排氣通道不暢通
　　2.澆注溫度低
　　3.鐵液流速快且不平穩
　　防止方法：
　　1.提高澆注溫度
　　2.避免鐵液流的分濺和旋渦
　　3.砂型、砂芯應排氣充分