　　表面粗糙度對機械產品的影響主要表現在以下幾個方面
　　1）表面粗糙度影響零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效接觸面積越小，壓強越大，磨損就越快。
　　2）表面粗糙度影響配合性質的穩定性。對間隙配合來說，表面越粗糙，就越易磨損，使工作過程中間隙逐漸增大；對過盈配合來說，由于裝配時將微觀凸峰擠平，減小了實際有效過盈，降低了聯結強度。
　　3）表面粗糙度影響零件的疲勞強度。粗糙零件的表面存在較大的波谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應力集中很敏感，從而影響零件的疲勞強度。
　　4）表面粗糙度影響零件的抗腐蝕性。粗糙的表面，易使腐蝕性氣體或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內層，造成表面腐蝕。
　　5）表面粗糙度影響零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴密地貼合，氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。
　　6）表面粗糙度影響零件的接觸剛度。接觸剛度是零件結合面在外力作用下，抵抗接觸變形的能力。機器的剛度在很大程度上取決于各零件之間的接觸剛度。
　　7）影響零件的測量精度。零件被測表面和測量工具測量面的表面粗糙度都會直接影響測量的精度，尤其是在精密測量時。
　　此外，表面粗糙度對零件的鍍涂層、導熱性和接觸電阻、反射能力和輻射性能、液體和氣體流動的阻力、導體表面電流的流通等都會有不同程度的影響。
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　　表面粗糙度Ra特征表現

Ra max/μm	表面特征	加工方法	常用類型
0.0063	霧狀表面		塊規的工作表面，高精度測量儀器的測量面，高精度儀器摩擦機構的支承表面。
0.012	霧狀鏡面		儀器的測量表面和配合表面，尺寸超過100mm的塊規工作面。
0.025	鏡面光澤面		高壓柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度儀器零件配合表面，尺寸大于120mm的IT6級孔用量規、小于120mm的IT7～IT9級軸用和孔用量規測量表面。
0.05	亮光澤面		保證高氣密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸內表面。摩擦離合器的摩擦表面。對同軸度有精確要求的軸和孔。滾動導軌中的鋼球或滾子和高速摩擦的工作表面。
0.1	暗光澤面	超級加工	工作時承受較大變應力作用的重要零件的表面。保證精確定心的錐體表面。液壓傳動用的孔表面。汽缸套的內表面，活塞銷的外表面，儀器導軌面，閥的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12級孔和軸用量規測量面等。
0.2	不可辯加工痕跡方向	布輪磨、磨、研磨、超級加工	工作時承受變應力的重要零件表面，保證零件的疲勞強度、防蝕性及耐久性，并在工作時不破壞配合性質的表面，如軸頸表面、要求氣密的表面和支承表面、圓錐定心表面等。IT5、IT6級配合表面、高精度齒輪的齒面，與C級滾動軸承配合的軸頸表面，尺寸大于315mm的IT7～IT9級孔和軸用量規及尺寸大于120～315mm的IT10～IT12級孔和軸用量規的測量表面。
0.4	微辨加工痕跡方向	鉸、磨、鏜、拉、刮3～10點/cm2、滾壓	要求長期保持配合性質穩定的配合表面，IT7級的軸、孔配合表面，精度較高的輪齒表面，受變應力作用的重要零件，與直徑小于80mm的E、D級軸承配合的軸頸表面，與橡膠密封件接觸的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16級孔和軸用量規的測量表面。
0.8	可辨加工痕跡方向	車、磨、立銑、刮3～10點/cm2、鏜、拉、滾壓	要求保證定心及配合特性的表面，如錐銷與圓柱銷的表面，與G級精度滾動軸承相配合的軸頸和外殼孔，中速轉動的軸頸，直徑超過80mm的E、D級滾動軸承配合的軸頸及外殼孔，內、外花鍵的定心內徑，外花鍵鍵側及定心外徑，過盈配合IT7級的孔，間隙配合IT8～IT9級的孔，磨靡削的齒輪表面等。
1.6	看不清加工痕跡	車、鏜、拉、磨、銑、鉸、刮1～2點/cm2、磨、滾壓	安裝直徑超過80mm的G級軸承的外殼孔，普通精度齒輪的齒面，定位銷孔，V帶輪的表面，外徑定心的內花鍵外徑，軸承蓋的定中心凸肩表面等。
3.2	微見加工痕跡	車、鏜、刨、銑、鉸、拉、磨、滾壓、刮l～2點/cm2、銑齒	與其他零件連接不形成配合的表面，如箱體、外殼、端蓋等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面，如定心的軸肩，鍵和鍵槽的工作表面。不重要的緊固螺紋的表面。需要滾花或氧化處理的表面等。
6.3	可見加工痕跡	車、鏜、刨、鉆、銑、磨、銼、粗鉸、銑齒	不重要的非配合表面，如支柱、支架、外殼、襯套、軸、蓋等的端面。緊固件的自由表面，緊固件通孔的表面，內、外花鍵的非定心表面，不作為計量基準的齒輪頂圓表面等。
12.5	可見刀痕	粗車、刨、鉆、銑	一般非結合表面，如軸的端面、倒角、齒輪及帶輪的側面、鍵槽的非工作表面，減重孔眼表面等。
25	明顯可見刀痕	粗車、鏜、鉆、刨	粗制后所得到的粗加工面，焊接前的焊縫、粗鉆孔壁等。
50		粗車、鏜、鉆、刨	粗制后所得到的粗加工面，焊接前的焊縫、粗鉆孔壁等。
100		——	——

　　加工方法

表面特征	表面粗糙度(Ra)數值	加工方法舉例
明顯可見刀痕	Ra100、Ra50、Ra25、	粗車、粗刨、粗銑、鉆孔
微見刀痕	Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、	精車、精刨、精銑、粗鉸、粗磨
看不見加工痕跡，微辯加工方向	Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、	精車、精磨、精鉸、研磨
暗光澤面	Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、	研磨、珩磨、超精磨、拋光

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