隨著機械制造行業的發展，對于鑄造類零件的性能要求越來越高，而生產高性能鑄件，其必要條件就是高品質鐵液，因此提高鐵液的處理水平是生產高性能鑄件的基礎。
　　我公司長期生產中大型灰鑄鐵鑄件，熔煉設備為中頻感應電爐，鑄件除了滿足國家標準GB∕T9497—2010外，還必須滿足機械行業標準JB∕T3997—1994,。不但要求鑄件要有較高的抗拉強度、硬度，還必須要有良好的精度穩定性可加工性。下面根據本我公司的實際生產情況來談一下鐵液處理的措施。
　　配料
　　配料是得到良好品質鐵液的基礎，現在隨著熔煉設備的發展，電爐熔煉成為一種常態，成分調整與鐵液溫度控制變得更加容易，配料的選擇性也更大，解決了廢鋼加入量的問題。廢鋼的加入比例可以得到很大程度提高，通過加入增碳劑增碳可以減少原生鐵的加入量，這樣在一定程度上解決了鐵液遺傳性問題。我公司通過長期的生產摸索得出，廢鋼比例55%~70%，原生鐵比例不高于20%時，所得到鐵液質量最好。
　　熔煉控制
　　提高鐵液的過熱溫度，由于是電爐熔煉，熔煉溫度控制更加容易，熔煉溫度必須達到1510~1530℃，靜置扒渣，這樣更有利于鐵液中雜質的析出，增碳劑的吸收更充分，可避免增碳劑上浮。高溫靜置時間控制在15min，時間不能過長，以避免化學成分燒損，鐵液形核能力變差。
　　化學成分選擇
　　高性能鑄件要求石墨為A型，石墨長度4~6級，珠光體含量95%以上，良好的可加工性，這就要求我們不能通過單獨提高Mn含量來提高鑄件性能。經生產驗證，在一定的CE范圍內，提高Si/C比，可以提高鑄件的強度。高的碳當量和高的Si/C比，可以有效地促進石墨化，減少白口傾向，降低鑄件的應力。但是過高的碳當量也會出現石墨粗大。以及珠光體含量、強度下降的不良后果。我公司主要生產灰鑄鐵機床鑄件，經生產驗證表明，碳當量在3.65%~3.75%，Si/C比在0.55~0.65時鑄件性能最佳。
　　低合金化處理
　　合金化是強化基體、提高鑄件性能的有效方法，一般合金化元素有Cu、Cr、Sn、Sb等，加入量的多少及加入方法對于合金化效果影響很大，Cr元素雖然對提高珠光體含量作用明顯，但由于焠火時出現微觀裂紋，焊接性變差，裂紋傾向增加，所以嚴格控制在wCr＜0.08%。Sb是強烈促進形成珠光體元素，促進珠光體形成能力是Sn的兩倍，但Sb沒有細化晶粒和組織的作用，有時硬度并不低，但加工后表面粗糙度值較高，故不使用。我公司通過長期生產對比，選擇Sn、Cu兩種合金進行合金化，效果較好，Cu能穩定珠光體，副作用較小。Sn能改善石墨組織，特別是在高碳當量下，有利于A型石墨形成，并能細化珠光體。采用錫粒、銅粒隨流加入的方式，這樣能減少合金燒損，應均勻加入，加入量為Cu＋Sn*10＜0.8%。
　　孕育處理
　　由于電爐熔煉和配料中廢鋼比例高，鐵液中硫含量較低，一般的孕育劑的孕育效果不明顯。稀土硅孕育劑效果比較好，但價格過高，造成生產成本過高。我公司實際生產中控制wS=0.06%~0.08%時，孕育效果基本不受影響，熔煉過程中通過硫化亞鐵進行增硫，穩定硫含量，保證鐵液的孕育效果。進行大噸位鑄件生產時，我公司采用硅鋇長效孕育劑，保證孕育效果。
　　綜上所述，高品質的鐵液是生產高性能鑄件的必要條件，合理的配料，嚴謹的熔化過程控制，并通過低合金化、增硫強化孕育效果來保證鐵液品質，只有這樣才能生產出符合市場要求的高性能鑄件。