名稱	缺陷特征	產生原因	防止方法
氣孔	鑄件中出現明顯孔穴，孔內光滑	1型殼焙燒溫度低和保溫時間不足	1提高型殼焙燒溫度和延長保溫時間
		2澆注系統設計不和理，型腔排氣不暢	2增設排氣孔或采用底注式澆道
		3金屬液脫氧出氣不充分	3熔煉過程充分脫氧
皮下氣孔	鑄件經加工后出現的光滑孔洞	1爐料不干凈或使用過多的回爐料	1清潔爐料并減少回爐料用量
		2熔煉過程中金屬液氧化吸氣，脫氧不充分	2嚴格控制熔煉工藝，加強脫氧
		3型殼表面與金屬液發生反應	3選用合適的耐火材料
渣氣孔	夾雜物與氣孔并存	1爐料不干凈或回爐料過多	1清潔爐料并減少回爐料用量
		2熔煉過程脫氧不充分	2嚴格控制熔煉工藝，加強脫氧
		3鋼液含氣量多	3鎮靜鋼液
		4型殼焙燒不足	4充分焙燒型殼
縮孔和縮陷	鑄件上由于補縮不良造成的孔洞，形狀不規則，孔壁粗糙	1鑄件結構不和理，有難以補縮的熱節	1改進鑄件結構，減少熱節
		2澆冒口補縮作用欠佳	2合理設計澆冒口，使鑄件定向凝固，增大補縮壓頭
		3澆注溫度過高	3降低澆注溫度
縮松	鑄件冷卻較慢處產生成片細小分散孔洞	1鑄件結構不和理，難以充分補縮	1改進鑄件結構，減少熱節
		2澆冒口設計不和理，補縮作用欠佳	2合理設計澆冒口，使鑄件定向凝固，增大補縮壓頭
		3澆注溫度過低	3適當提高澆注溫度和鑄型溫度
		4鑄型的溫度低，鑄件冷卻速度過快
熱裂	裂紋沿晶界生長，表面有氧化顏色	1鑄型溫度低，冷卻速度過快	1提高鑄型溫度，減緩鑄件冷卻速度
		2型殼退讓性差，阻礙收縮	2改善型殼退讓性和潰散性
		3鑄件結構不和理，壁厚相差懸殊，過渡突變，應力過大	3改進鑄件結構減小壁厚差，平緩圓滑過渡
		4澆注補縮系統設計不合理，造成鑄件局部過熱或收縮受阻	4改進澆注系統設計
			5選擇熱裂傾向小的合金和鋼種
冷裂	裂紋大多穿過晶粒，表面光亮	1鑄件結構不和理	1改進鑄件結構和澆注系統設計，減小收縮應力
		2澆注系統設計不和理	2避免撞擊和拋甩鑄件
		3鑄件在搬運和清砂過程中受撞擊	3矯正前退火，并改進矯正操作
		4鑄件在矯正時操作不當或未退火	4減少型殼層數，并改善退讓性
			5降低鑄件的冷卻速度，例如單殼可改用填砂澆注
金屬刺	鑄件表面出現密集或分散的小刺	1面層涂料粉液比低或粘度低	1提高面層涂料粉液比和粘度
		2涂料與蠟模表面潤濕性差	2增加面層涂料潤濕劑加入量
		3蠟模表面蠟屑未洗凈	3認真清洗蠟模和蝕刻
		4面層撒砂料太粗	4減小面層撒砂料粒度
粘	鑄件表面有粘砂層，經噴砂后顯示有凸起的毛刺或凹坑	1面層用的耐火粉料和撒砂料雜質含量過高	1降低涂料中粉料和撒砂料中的雜質含量
砂		2制殼耐火材料或粘結劑選用不當	2選用適當的耐火材料和粘結劑
		3澆注溫度過高	3降低澆注溫度
		4澆注系統設計不和理，造成型殼局部過熱	4改進澆注系統設計，減少局部過熱
表面麻坑	鑄件清理或拋丸后，局部出現密集的點狀凹坑	1澆注時金屬液和鑄型的溫度偏高，鑄件冷卻速度慢	1降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄件冷卻速度
		2鑄件冷卻環境氣氛氧化性太強	2在鑄型的周圍人為的造成還原性氣氛
		3水玻璃型殼中殘留的鈉鹽太多	3合理選用耐火材料和粘結劑
			4充分焙燒型殼
			5嚴格制殼工藝，保證硬化，風干充分
夾雜物	鑄件上存在與基體成分不同的物質，包括涂料層，砂粒，硅酸鹽，皂化物	1型殼面層涂料干燥，硬化不良	1面層涂料充分干燥.硬化
		2涂料層結合不牢，在制殼和焙燒過程中面層涂料剝落	2降低第二層涂料的粘度
		3型殼強度低，承受不了鋼液的沖擊而損壞	3提高型殼強度
		4型殼脫蠟后放置時間短，水分多或焙燒時升溫快而損壞	4延長脫脂后型殼放置時間
		5操作不慎，由澆口杯掉入砂粒或其他雜物	5脫蠟前仔細清理澆口杯邊緣；澆注前用吸塵器將型殼中的雜物吸出；采用二次焙燒法，即一次焙燒后，用熱水仔細清洗型殼內腔再進行二次焙燒
		6模組焊接質量不良，涂料滲入接縫處形成飛翅	6改進操作，消除蠟模焊接處的縫隙，或采用浸封模料浸封
		7模料中混入涂料粉，砂粒，皂化物等雜物	7認真過濾和處理回收模料
氧化夾雜	多見于大氣熔煉和澆注的耐熱合金，不銹鋼鑄件，其形狀呈細小片狀或網絡狀	1爐料不干凈，在熔煉過程中脫氧不充分	1清潔爐料，加強脫氧
		2澆注系統擋渣作用差	2采用底注式澆道
		3澆注溫度低，不利于氧化物浮出	3提高鑄型溫度和澆注溫度
			4出鋼前用聚渣劑除渣
			5采用真空熔鑄或過濾凈化
渣孔	鑄件的內部或表面夾有渣料，拋丸后鑄件表面形成孔洞	1渣料太稀，出鋼前未扒凈	1適當調整渣料增大粘度便于扒渣，并使用聚渣劑
		2爐嘴上的雜物未清理干凈	2認真清理爐嘴上的浮砂或雜物
		3澆注時擋渣不好	3澆注前適當鎮靜鋼液以利浮渣
		4澆注系統擋渣作用差	4澆注時擋好渣
			5改進澆道設計或采用過濾器
鼓脹	在鑄件較大平面上局部凸起	1制殼用耐火材料的雜質高，粘結劑的高溫性能差，使型殼在高溫金屬液的作用下產生變形	1使用雜質含量低的耐火材料，選用合適的粘結劑，提高型殼高溫強度。
		2澆注溫度過高	2降低澆注溫度或采用填砂法澆注
		3硅酸乙酯型殼面層硬化不透	3延長面層涂料氨干時間，增加氨氣濃度
			4增設工藝孔
表面凹陷	鑄件表面局部凹陷	1蠟模表面縮陷	1用表面無縮陷的蠟模
		2型殼分層，型殼面層向內鼓脹	2嚴格制殼工藝，避免涂料堆積，保證硬化，風干充分
			3仔細清理浮砂，降低過渡層涂料粘度
鑄瘤	鑄件表面凸起的金屬小瘤	1涂料中的氣泡未被排除	1涂料鎮靜或真空除氣
鑄瘤	鑄件表面凸起的金屬小瘤	2涂料時蠟模拐角或溝槽處有氣泡夾在涂料中	2涂料時用毛刷或氣嘴仔細排除夾在蠟模拐角處的氣泡
鼠尾	鑄件表面有不規則的淺溝條紋	1型殼面層熱膨脹系數大而背層小，在加熱過程中面層涂料開裂翹起	1合理選用型殼面層和背層的耐火材料
鼠尾	鑄件表面有不規則的淺溝條紋	2涂料面層和背層結合不牢	2仔細清理浮砂，降低過渡層涂料的粘度
冷豆	在鑄件表面嵌有未完全熔合的金屬顆粒	1澆注系統設計不合理，澆注時金屬液產生飛濺	1合理設計澆注系統，使金屬液平穩進入型腔
冷豆	在鑄件表面嵌有未完全熔合的金屬顆粒	2澆注時沖擊力過大，金屬液在型腔內產生飛濺	2澆注時，適當降低澆包與鑄型間的距離，避免產生飛濺
冷隔	鑄件上邊緣圓鈍的穿透或不穿透縫隙	1澆注溫度或鑄型溫度低	1提高澆注溫度和鑄型溫度
		2內澆道截面積小	2合理設計內澆道
		3澆注速度慢	3提高澆注速度
		4澆注時斷流	4防止斷流
澆不到	鑄件殘缺或棱角不清晰	1澆注溫度或鑄型溫度低	1提高鑄型和澆注溫度
		2澆注速度慢	2提高澆注速度
		3鑄型排氣不暢	3增設排氣孔或改善型殼透氣性
		4內澆道設計不當，金屬液流程過長	4改變內澆道的位置或增加數量
脫碳	鑄件表面層碳的含量低于基體	1澆注時金屬液和鑄型的溫度偏高，鑄件的冷卻速度慢	1適當降低鑄型和金屬液的溫度，加快鑄件的冷卻速度
脫碳	鑄件表面層碳的含量低于基體	2鑄件冷卻環境氣氛氧化性太強	2在鑄型的周圍，人為的造成還原性氣氛
變形	鑄件幾何形狀和尺寸不符合圖樣要求	1熔模變形	1采用優質模料，控制制模工作室溫度或采用矯正胎具
		2型殼變形	2采用高溫變形小的制殼材料
		3鑄件冷卻快，產生的內應力過大	3減慢鑄件的冷卻速度
		4鑄件結構不和理，使其冷卻速度相差過于懸殊	4改進鑄件結構或增設防變形肋
		5澆注補縮系統設計不當	5改進澆注補縮系統設計
			6矯正鑄件
鑄件脆斷	鑄件脆性斷裂，斷口晶粒粗大，呈冰糖狀	1鋼液中脫氧劑鋁加入量過多	1嚴格控制脫氧劑鋁的加入量
		2鋼中S ， B等雜質含量過高	2采用潔凈爐料；提高爐襯質量
		3鋼液嚴重過熱	3嚴格控制熔煉工藝，防止鋼液過熱和吸氫
		4鋼液吸氫嚴重，造成氫脆

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