熔模鑄造生產中的制模是重要的工序，是獲得優質鑄件的首要條件。然而，由于忽視該工序，使不合格的蠟模流入制殼工序，甚至澆注工序；從而造成了無法修復的廢品。即使不流入下道工序，也浪費了人工和生產時間；因此，解決蠟模表面缺陷是熔模鑄造工作者的主要工作之一。
　　一般情況下，蠟模的表面缺陷主要有流紋（見圖1）、表面粗糙（見圖2）和飛翅（見圖3）三種。

　　圖１

　　圖２

　　圖３

　　一、流紋
　　蠟模的局部表面有不規則的流紋。
　　１．產生原因
　　（1）型腔中分型劑的用量過多，或涂抹不均勻造成局部堆積  生產中為了不使蠟模粘附在壓型型腔的表面，以及便于起模，常在壓制蠟模前在壓型型腔的表面刷涂一層脫模劑或稱分型劑。在生產具體操作中，如果分型劑的用量過多，或涂抹不均勻造成局部堆積原因，均會造成蠟模產生流紋。
　　（2）分型劑選用不當，或過期變質  對于石蠟硬脂酸蠟模，一般選用100%的變壓器油，或100%松節油。兩者相比變壓器油更容易采購，生產中采用變壓器油；當分型劑選用不當或分型劑變質，易使蠟模產生流紋。
　　（3）注射壓力小，注射速度低  注射壓力是制模工藝的主要參數之一，壓制蠟模時，由于注射的壓力小，注射的速度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模產生流紋。
　　（4）壓型的溫度低  壓型溫度是制模工藝的主要參數之一，壓制蠟模時，由于壓型的溫度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模產生流紋。
　　2.防止措施
　　（1）壓制蠟模前，先清理干凈型腔表面的殘留物和贓物后，再用毛刷或紗布在型腔的表面和分型面刷涂適量的、薄薄的、均勻的一層分型劑，防止型腔表面或分型面局部產生分型劑堆積。
　　（2）選用適用于石蠟硬脂酸蠟料的分型劑，一般選用100%的變壓器油；進廠按照相關的標準進行檢驗，并確保其質量；嚴格控制不合格的變壓器油不能進廠。加強庫存變壓器油的管理，發現變質的分型劑不能用于生產。
　　（3）為了壓制表面質量好、尺寸精度高的蠟模，必須嚴格控制注射壓力。注射壓力與模料性能、注蠟溫度以及蠟模結構等因素有關。當選用氣動壓蠟機注射蠟模時，對于石蠟硬脂酸蠟料，由于其粘度低、流動性好，而常用注射壓力以0.2～0.6MPa為宜。
　　（4）壓型的溫度直接影響到蠟模的表面質量。在選用注射壓力為0.2～0.6 MPa時，選擇壓型的溫度是否合適，直接影響到蠟模的質量；對于石蠟硬脂酸蠟料常用壓型溫度以18～25℃為宜。
　　二、表面粗糙
　　１．產生原因
　　（1）蠟料攪拌不充分，蠟料的各種成分混溶不均勻；或注射蠟料溫度不均勻。
　　生產中，配制石蠟硬脂酸糊狀蠟膏分為四部：化蠟、刨制蠟片、攪拌蠟膏、回性。當加入的蠟片過大，或攪拌的時間過短，使石蠟和硬脂酸的成分混合很不均勻；造成蠟模表面粗糙。
　　生產中，當選用注射壓力為0.2～0.6MPa時，注射蠟溫，尤其是蠟溫不均勻時，直接影響到蠟模的表面粗糙度。
　　（2）壓制蠟模前，壓型的型腔沒有清理干凈，有殘留的冷卻水或贓物；造成壓制的蠟模表面粗糙。
　　（3）壓制蠟模時，由于蠟料的溫度低，或壓型的溫度低，降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔；因而造成蠟模表面粗糙。
　　（4）壓制蠟模時，由于注射的壓力小，注射的速度低，或注射中斷，注蠟槍嘴小，以及注蠟孔小等原因，都降低了蠟料的流動性和充填能力，使蠟料不易快速充填壓型的型腔，因而造成蠟模產生表面粗糙。
　　（5）壓型型腔表面粗糙。壓型型腔設計時，要求表面的粗糙度較高，不能滿足制模表面粗糙度的要求，或制造壓型型腔時，沒有達到圖樣對粗糙度的要求，造成蠟模表面粗糙。
　　2.防止措施
　　（1）配制石蠟硬脂酸蠟膏時，一般選用在水浴化蠟缸中化蠟，化蠟的溫度控制在90℃為宜。一般選用臥式蠟片機刨制蠟片，蠟片的厚度≤10mm為宜。在攪蠟機中攪拌成蠟膏，一般選用蠟液溫度為65～85℃，保溫缸的水溫48～52℃，蠟液重：蠟片重=1：1～2，在恒溫箱中進行回性處理，溫度48～52℃，保溫時間≥0.5h。
　　當選用注射壓力為0.2～0.6 MPa時，注射蠟溫控制在48～52℃，而且蠟溫必須均勻。
　　控制各種成分的加入順序和融化溫度，并充分攪拌。
　　（2）壓制蠟模前，清理干凈壓型的型腔，擦掉型腔中的贓物，擦凈型腔中的冷卻水。
　　（3）制模時，嚴格控制蠟料溫度在48～52℃，壓型溫度為18～25℃為宜；從而保證蠟料良好充填性，提高蠟模表面質量。
　　（4）適當的提供注射壓力，應保持在0.2～0.6 MPa，同時要陸續注射蠟料，不能中斷。必要時，加大注蠟槍嘴的直徑，或注蠟孔的直徑，使蠟料充分、順利地充滿型腔。
　　（5）修改壓型型腔設計，或修整型腔，降低其表面粗糙度，滿足蠟模表面質量要求。
　　三、飛翅
　　１．產生原因
　　（1）制模時，注射的蠟料溫度過高，壓力過大。
　　注射蠟料的溫度過高，提高了蠟料的流動性和充填能力。如果壓力過大，會進一步促使蠟料滲透壓型的分型面，從而形成飛翅。
　　（2）制模時，壓型的分型面上有贓物，或沒有鎖緊壓型；很容易使蠟料滲入壓型的分型面，在蠟模上產生毛翅。
　　（3）壓型設計不當，或制造質量較差，分型面不平，表面粗糙度高，有間隙，不能滿足蠟模表面質量要求，易使蠟模表面產生毛翅。
　　（4）壓型的使用時間過長，分型面局部磨損，留有間隙；制模時，易在蠟模表面產生毛翅。
　　（5）選材不當，剛度差，或壓型的鎖緊定位不當，造成壓型留有間隙，制模時易在蠟模表面產生毛翅。
　　2.防止措施
　　（1）制模時，應嚴格控制蠟料溫度在48～52℃，注射壓力為0.2～0.6MPa。
　　（2）制模合型前，仔細檢查分型面，并清理干凈；同時要鎖緊壓型。
　　（3）降低壓型分型面粗糙度，同時提高壓型分型面的制造質量，保證分型面的平面度和粗糙度，使其滿足圖樣要求。
　　（4）制定合理的壓型使用壽命，加強使用前檢驗，發現問題及時修復，確保壓型處于合格狀態。
　　（5）改進壓型設計并合理選材，增加壓型的剛度，必要時調整鎖緊定位的位置；確保壓型質量。
　　結語
　　（1）提高壓型設計質量，并提高壓型的制造質量，從源頭上解決壓型的質量問題，使其滿足蠟模表面的質量要求。
　　（2）充分做好制模前的各項準備工作，如檢查壓型是否符合工藝要求，清理壓型的型腔和分型面，使其凈潔，不殘留贓物和水分等。
　　（3）制模時，嚴格執行工藝和操作規程；確保各項工藝參數在工藝規定的范圍內。
　　（4）制蠟模后要嚴格檢驗，做到不合格的蠟模不能進入蠟模庫。